ISO 9001: 4.4 / 8.1 / 9.1.1 / 10.3. Ist-/Soll-Prozesse, berechenbarer Kundentakt, Bestandsreduktion und kontrollierter Pilot. Fiktives Industrie-Lernbeispiel. Alle Zahlen, Rollen und Belege sind simuliert; keine reale Freigabe, Kundenvalidierung oder Wirksamkeitsbestätigung.
Wertstromanalyse & Wertstromdesign (VSM) AI · Tool
Öffentliches Beispiel · schreibgeschützt
PDF: kostenlos für alle · Weitere Exporte: nur für Kunden · JSON: nur VIPs, Admins und Superadmins
Methodenbeschreibung
Eine Produktfamilie und ihren Kundenbedarf abgrenzen. Vom Kunden rückwärts am Gemba den tatsächlichen Material- und Informationsfluss erfassen. Prozessdaten und Bestände messen, Zeitleiter und Verschwendung auswerten. Mit Fluss, Pull, Schrittmacher und Nivellierung den Soll-Wertstrom entwickeln, Maßnahmen umsetzen und die Wirkung erneut messen.
Stammdaten
Arbeitsphasen
| Phase | Frage | Ergebnis |
|---|---|---|
| 1 · Abgrenzung | Welche Produktfamilie, welcher Kunde und welche Prozessgrenzen? | Betrachtungsumfang und Zeitbasis |
| 2 · Ist-Karte | Wie fließen Material und Informationen tatsächlich? | Gemba-Karte und gemessene Datenboxen |
| 3–4 · Analyse | Wo liegen Wartezeit, Engpässe und belegte Verschwendung? | Zeitleiter und überprüfte Befunde |
| 5–6 · Soll | Wie funktionieren Fluss, Pull und Schrittmacher? | Soll-Karte mit Annahmen und Gestaltungsentscheidungen |
| 7–9 · Umsetzung | Wer prüft und realisiert welche Verbesserung? | Szenarien, Kaizen-Plan und Bericht |
| 10 · Ausgabe | Was ist bestätigt und was muss nachgemessen werden? | Versionierter Stand mit offenen Datenpunkten |
Ist-Wertstrom
Wertstromkarte
Zeitleiter & PCE
Größter Verschwendungsblock: Rohmaterial mit 5,00 AT Wartezeit.
Soll-Wertstrom
Wertstromkarte
Zeitleiter & PCE
Größter Verschwendungsblock: Rohmaterial mit 1,00 AT Wartezeit.
Lean-Kennzahlen
| Kennzahl | Ist-Zustand | Soll-Zustand | Hebel |
|---|---|---|---|
| Kundentakt | 2,3 min | 2,3 min | — |
| Prozesszeit (Summe ZZ) | 3,4 min | 2,9 min | −30 s |
| Wartezeit (Bestände) | 7,00 AT | 2,00 AT | −5,00 AT |
| Durchlaufzeit | 7,01 AT | 2,01 AT | −71,4 % |
| PCE (Process Cycle Efficiency) | 0,1 % | 0,2 % | +0,2 %-Pkt. |
| Engpass | Montage | Montage | Kapazität 213 Stk/Tag |
Prozessdaten Ist
| # | Element | Typ | ZZ (s) | RZ (min) | VF (%) | Losgröße | FQ (%) | MA | Steuerung | Klasse | Wartezeit |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Materiallieferant | Lieferant | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 2 | Rohmaterial | Bestand / Puffer | — | — | — | — | — | — | — | NVA | 5,00 AT |
| 3 | Zuschnitt | Prozessschritt | 45 | 30 | 90 | 50 | 1 | 1 | Push | VA | — |
| 4 | Zwischenbestand | Bestand / Puffer | — | — | — | — | — | — | — | NVA | 2,00 AT |
| 5 | Montage | Prozessschritt | 120 | 10 | 95 | 25 | 3 | 1 | Push | VA | — |
| 6 | Endprüfung | Prozessschritt | 40 | 0 | 98 | 25 | 3 | 1 | Push | BVA | — |
| 7 | Kunde | Kunde | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
Simulation
Keine Szenarien simuliert.
Spaghetti-Diagramm
Transportwege
Keine Wege dokumentiert.
Ergänzende Wegeanalyse: Ohne maßstäbliches Layout sind die folgenden Werte Schätzungen, keine gemessenen Transportwege.
Transport gesamt: 0 m pro Tag ≈ 0 min Wegzeit.
Verschwendung (8 Muda)
Keine Verschwendungsbefunde dokumentiert.
Soll-Konzept
Kundentakt 135 s; Montage 120 s liegt nominal darunter, Verluste separat prüfen. Soll: Montage 90 s, Bestand von 1.400 auf 400 Stück; Prognose, keine bestätigte Verbesserung. Keine Qualitätsprüfung entfernen.
Kaizen-Aktionsplan
| Prio | Maßnahme | Bezug | Umsetzung | Wirkung | Nachweis (KPI) | Verantwortlich | Termin | Aufwand | Status |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| — | Materialbestand begrenzen | — | Pilot je Bestand 200 Stück, ohne Fehlteilzunahme | — | Bestand ≤ 400, Liefertreue ≥ 98 %, drei Wochen | Logistik | 2026-10-30 | — | offen |
Wertstromdesign
Soll-Zustand · Gestaltungsentscheidungen
Schrittmacher: Offen · Behältermenge: 25 Stück · Pitch: Offen
- Lieferstrategie
- täglicher Abruf
- Kontinuierlicher Fluss
- Montage und Endprüfung koppeln; Kapazität bei Verlusten nachweisen.
- FIFO / Supermarkt / Pull
- Supermarkt 200 Stück; Kanban erst nach Belastungstest freigeben.
- Produktmix & Mengen nivellieren
- 8 Behälter à 25 pro Tag
- Voraussetzungen & Umsetzungsschleifen
- Rüstzeit reduzieren, Kantenfehler verhindern.
Rechenmodell: serielle Einzelstück-Näherung auf Basis betrieblicher Arbeitstage. Rüstverluste, Ausschuss, Parallelressourcen und Schwankungen separat prüfen. Die Wegeanalyse ist eine optionale Ergänzung und nur bei maßstäblichem Layout als Messung verwendbar.
Methodenbasis: https://www.lean.org/lexicon-terms/value-stream-mapping/